Setelah melewati serangkaian proses water treatment (penyaringan, RO, penstabilan pH), air minum yang telah mencapai standar kualitas tertinggi dipindahkan ke tangki penampungan akhir (Storage Tank). Dari titik inilah, perjalanan air memasuki Lini Pengisian yang serba otomatis, mengubahnya dari cairan murni menjadi produk yang tersegel, berlabel, dan siap dikonsumsi.
Lini pengisian adalah area yang dijaga dengan higienitas sangat tinggi (sering disebut Clean Room), terdiri dari beberapa stasiun kerja yang terintegrasi secara mekanis dan elektrik.
Berikut adalah narasi tahapan kunci dalam Lini Pengisian AMDK:
1. Stasiun Pembersihan (Washing)
Sebelum disentuh oleh air murni, botol atau galon kosong harus dipastikan steril.
- Pencucian Botol: Botol-botol kosong yang didatangkan melalui conveyor (ban berjalan) akan terbalik secara otomatis, lalu dibilas dengan air bertekanan tinggi yang mengandung zat sanitasi (seperti air berozon atau PAA - Peroxide Acetic Acid). Ozon sangat penting karena bertindak sebagai disinfektan kuat untuk membunuh sisa mikroorganisme tanpa meninggalkan residu berbahaya.
- Pencucian Akhir: Setelah sanitasi, botol dibilas kembali dengan air produk (atau air ozonisasi) untuk menghilangkan sisa zat pembersih, memastikan kemasan benar-benar siap dan higienis.
2. Stasiun Pengisian (Filling)
Ini adalah inti dari lini, tempat air dari Storage Tank dimasukkan ke dalam kemasan.
- Akurasi Volume: Botol yang sudah bersih akan berbaris di bawah serangkaian nozzle (corong pengisi). Mesin pengisi bekerja dengan presisi tinggi (dikontrol oleh sensor level atau waktu), memastikan setiap botol terisi dengan volume yang tepat—tidak kurang dan tidak tumpah—untuk menjaga konsistensi produk.
- Higienitas: Proses pengisian dilakukan dalam lingkungan tertutup dan steril. Air yang mengisi biasanya masih mengandung sedikit residu ozon, yang memberikan sterilisasi tambahan saat air berada di dalam botol sebelum tutup dipasang.
3. Stasiun Penutupan (Capping / Sealing)
Segel adalah jaminan keamanan dan kemurnian produk.
- Pemasangan Tutup: Segera setelah terisi, kemasan bergerak cepat ke stasiun penutupan. Di sini, tutup botol atau seal plastik dipasang dan direkatkan secara mekanis.
- Kerapatan: Mesin capping memastikan tutup terpasang sangat rapat dan tersegel sempurna (airtight). Kerapatan ini vital untuk mencegah kontaminasi dari luar dan menjaga kualitas air, termasuk kadar oksigen terlarut jika ada.
4. Stasiun Pelabelan dan Coding
Setelah tersegel, produk kini diberi identitas resmi.
- Coding (Tanggal Kedaluwarsa/Produksi): Mesin cetak otomatis akan menembakkan tinta kecil (inkjet coder) untuk mencetak tanggal produksi, tanggal kedaluwarsa, dan kode batch pada kemasan atau tutup. Kode ini penting untuk kontrol kualitas, jika sewaktu-waktu produk perlu dilacak.
- Pelabelan (Labeling): Mesin label otomatis menempelkan label merek yang berisi informasi produk, logo, dan izin edar BPOM serta SNI. Kecepatan dan akurasi mesin ini menentukan tampilan profesional produk di rak toko.
5. Stasiun Pengemasan Akhir (Packaging)
Produk yang sudah siap kemudian diorganisir untuk distribusi.
- Pengepakan Sekunder: Botol-botol diletakkan dalam susunan tertentu dan dibungkus dengan plastik (shrink wrap) atau dimasukkan ke dalam kardus, siap untuk diangkut ke gudang penyimpanan (finished goods warehouse) sebelum akhirnya didistribusikan kepada konsumen.
Lini Pengisian adalah puncak dari seluruh proses pengolahan air, mengubah filosofi kualitas air di laboratorium menjadi produk fisik yang dapat kita temukan di pasar. Otomatisasi dalam lini ini menjamin bahwa setiap botol atau galon yang kita beli memiliki volume yang konsisten, tersegel higienis, dan teridentifikasi dengan jelas.