Blow Moulding adalah fase industri yang sangat cepat dan otomatis, di mana preform PET (yang telah kita bahas) menjalani transformasi fisik drastis untuk menjadi botol yang siap diisi. Proses ini biasanya terjadi tepat di samping (atau bahkan terintegrasi dengan) Lini Pengisian, untuk memastikan kemasan botol berada dalam kondisi paling steril saat bertemu air.

Metode yang paling umum dan superior dalam industri AMDK adalah Stretch Blow Moulding (SBM).

Narasi Proses: Tiga Aksi dalam Sekejap

1. Pemanasan (Conditioning)

Preform yang didatangkan dari area penyimpanan (atau dari mesin injection molding terpisah) mulai berjalan di conveyor menuju oven.

  • Pemanggangan Ideal: Preform melewati serangkaian lampu infrared yang memanaskannya secara presisi. Suhu harus dikontrol ketat—terlalu panas akan merusak PET (meleleh), terlalu dingin akan membuat botol akhir mudah pecah.
  • Target: Tujuannya adalah membuat preform berada pada suhu transisi gelas (glass transition temperature) sekitar 95∘C hingga 110∘C—kondisi di mana PET cukup lunak untuk ditiup, namun leher botol (ulir) harus tetap dingin dan keras agar tidak berubah bentuk.

2. Peregangan (Stretching)

Begitu preform mencapai suhu ideal, ia dipindahkan ke cetakan (mold) yang berbentuk botol akhir. Cetakan ini terbuat dari logam tebal (biasanya aluminium atau baja).

  • Tongkat Ajaib (Stretch Rod): Saat cetakan tertutup rapat, sebuah batang logam tipis yang disebut Stretch Rod dengan cepat didorong masuk ke tengah preform.
  • Fungsi Kunci: Batang ini meregangkan preform secara vertikal (aksial), memastikan material plastik terdistribusi secara merata di sepanjang sumbu botol sebelum ditiup. Ini adalah momen krusial untuk mencegah dinding botol menjadi tipis di bagian bawah.

3. Penipuan (Blowing)

Bersamaan dengan peregangan oleh stretch rod, dua hembusan udara bertekanan tinggi menyusul.

  • Pre-Blow: Udara bertekanan rendah ( 10 bar) ditiupkan untuk mulai mengembangkan preform.
  • High-Pressure Blow: Segera setelah itu, udara bertekanan sangat tinggi (30 hingga 40 bar) disuntikkan. Tekanan ini memaksa plastik yang sudah meregang untuk menempel erat pada semua lekukan di dinding cetakan, membentuk botol yang sempurna, dengan detail desain yang jelas.
  • Kekuatan Biaxial Orientation: Peregangan vertikal (axial) dan pengembangan radial (tiupan) yang terjadi secara simultan ini disebut Biaxial Orientation. Proses ini mengatur ulang molekul PET menjadi struktur kisi yang sangat teratur. Hasilnya: botol menjadi sangat kuat, tahan tekanan (penting untuk minuman berkarbonasi), memiliki kejernihan optik superior, dan memiliki sifat penghalang gas yang lebih baik.

D. Pendinginan dan Ejeksi

Dalam waktu kurang dari satu detik setelah ditiup, botol yang sudah terbentuk didinginkan dengan cepat oleh cetakan yang terus dialiri air dingin (chiller). Pendinginan instan ini membuat PET mengeras dalam bentuk barunya.

  • Botol Jadi: Cetakan terbuka, dan botol PET yang kini ringan, jernih, dan kokoh dikeluarkan (ejected).
  • Integrasi ke Lini Pengisian: Botol-botol ini langsung diangkut oleh air conveyor (ban berjalan udara) ke stasiun pembersihan dan pengisian (Washing & Filling) tanpa kontak manual, menjaga sterilitas maksimal, dan menutup rantai produksi.

Blow Moulding adalah proses vital yang memberikan AMDK keunggulan kemasan: botol yang ringan, aman, transparan, dan cukup kuat untuk melindungi air murni di dalamnya.